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Pour trouver les gisements "d'or noir", commencez par effectuer des levés sismiques. Les ondes sismiques artificiellement induites pénètrent dans la Terre à plusieurs kilomètres de profondeur, une partie est réfléchie, heurte des couches rocheuses, une partie est réfractée et continue.
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Selon le comportement des vagues, des conclusions sont tirées sur la structure du sous-sol. Les explosions sont utilisées pour exciter les vagues dans le champ Unvinskoye (près de Perm) développé par LUKOIL. Une superficie de 223 km² est divisée en carrés de 250 × 250 m. Des puits sont posés pour la pose de charges le long des lignes longitudinales, des câbles avec géophones collectant des informations provenant du sous-sol sont posés en travers. La puissance de chaque charge portée à une profondeur de plusieurs mètres est d’environ 400 g.
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La technologie moderne vous permet de travailler sans endommager les plantes: des appareils de forage compacts tractent des motoneiges.
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Dans la zone d’exploration, 750 «flûtes» de ce type ont été posées à l’aide de capteurs de 300 m de long chacun, qui sont ensuite transmises au centre de traitement et forment un modèle tridimensionnel de la structure du sol.
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La profondeur de la formation pétrolifère est inférieure à la longueur du puits. Si le premier paramètre est compris entre 1 700 et 1 900 m, le second atteint 2 500 m. Le dernier segment, la face, s'étend horizontalement le long d'une couche riche en minéraux. L'épaisseur de la couche n'est que de quelques mètres, et le puits de la mine doit y être introduit exactement, après avoir foré plus de 2000 m! L'angle d'inclinaison augmente progressivement: d'environ 14º à 800 m à 60–70º à 2200 m, il est défini par les réglages du foret. Les tuyaux eux-mêmes dans le coffre sont également fixés à un angle. Après une descente dans la mine, il est vissé à la section précédente et cimenté sur toute sa longueur. La composition de la solution dépend de la nature de la roche dans laquelle le tuyau restera.
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Il n'y a bien sûr pas de lacs souterrains avec de «l'or noir». Le pétrole est dans la roche poreuse, d'où il est lavé avec de l'eau sous pression. Des pompes centrifuges électriques puissantes travaillent dans la production de puits. Les pompes à tige ("à bascule"), avec des performances inférieures, sont utilisées pour pomper les réserves d'huile résiduelles du lit. En raison de la pente des mines, une douzaine de puits, couvrant une superficie de quelques centaines de mètres carrés, pompent beaucoup plus de pétrole sur le territoire. Une telle union s'appelle un buisson.
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Les puits de pétrole sont posés avec un turbodrill. Avec la vis utilisée pour les puits domestiques, il a peu de points communs.
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Installées en surface, des pompes sous pression alimentent l’unité en fluide de forage (sa composition dépend du type de roche), qui, tombant sur les aubes, fait tourner la turbine. Un ciseau est installé sur son arbre (sur une petite photo), rongeant la roche.
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Pour plus de puissance, des turbines à plusieurs étages sont intégrées au foret pour augmenter le couple. La roche broyée en a marre avec le fluide de forage épuisé.
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Au gisement Unvinsky, loin du plus grand, 60 arbustes. Chaque unité possède une unité de dosage automatique de groupe, qui contrôle la production de chaque puits à tour de rôle. Et puis le liquide huileux est déjà dans un seul flux va à la station de traitement.
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L'huile laisse des dépôts d'asphalte et de paraffine sur les parois du tuyau. Pour les éliminer dans les puits, on utilise un treuil Suleymanov. Son dispositif est simple: le câble abaisse le racleur à une profondeur prédéterminée, puis le tire vers l'arrière. Ce traitement mécanique est répété jusqu'à six fois par jour.
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L'huile remontée à la surface est d'abord nettoyée. À l'aide de deux séparateurs, l'un après l'autre, le gaz libère du gaz qui entre dans la station de compression pour y être traité. Le mélange des pompes à eau et à huile est chauffé dans des échangeurs de chaleur. On ne peut se passer de cette procédure, car le désémulsifiant ajouté pour un meilleur délaminage est sans pouvoir à basse température. Dans les réservoirs de sédimentation, chacun d'un volume de 200 m³, le liquide est finalement séparé: l'eau est réutilisée et le pétrole est acheminé par un pipeline vers les installations de stockage via des réservoirs.
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La première matière première qui arrive à la raffinerie est l’usine de dessalage électrique. Ici, de l'eau fraîche est à nouveau ajoutée à l'huile, cette fois pour dissoudre les sels qui causent la corrosion des équipements. Le premier nettoyage approximatif du futur carburant a eu lieu pendant la production, parallèlement à la déshydratation. Les déshydrateurs électriques à haute tension séparent l’eau salée de l’huile. Des désémulsifiants sont utilisés pour une séparation plus efficace.
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Le tube à vide atmosphérique (vous cassez la langue!) Est responsable de la séparation de l’huile en fractions de points d’ébullition différents. La méthode utilisée est l'évaporation et la condensation multiples. Les composants sont séparés par distillation dans des colonnes atmosphériques et sous vide, et les matières premières sont chauffées dans des fours à tubes. La capacité des fours est de 120 MW (environ la moitié de la charge d’une centrale hydroélectrique de taille moyenne) et 86 pompes assurent la circulation du liquide.
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Les gaz de pétrole associés sont un sous-produit de la production de carburant liquide. Finalement, une unité séparée les draine et les compresse dans des compresseurs. En eux, le gaz est mélangé avec l'huile nécessaire pour abaisser la température et sceller les interstices. Il est donc naturel que le combustible volatil soit à nouveau nettoyé dans le séparateur. La lubrification va au tour suivant, et les gaz refroidis à 20-30 ºC sont envoyés à l’usine de propane-butane.
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La station-service de la ville moyenne a une capacité de 20 tonnes de carburant de chaque type. Les ventes quotidiennes totales sont d’environ 25 tonnes et tentent, lors d’inondations, de pomper le carburant sous le capot afin de protéger les réservoirs souterrains de la destruction par la pression de l’eau et du sol. Dans les doubles parois, une couche d'azote - pour une meilleure sécurité incendie. La fuite de la capacité est détectée par un changement de pression de gaz. L'électronique de surveillance détectera également la présence d'eau ou une modification du niveau de carburant. Si le distributeur de carburant est situé à proximité de la réserve, la pompe d'aspiration y est installée directement. Sinon, une unité de pression est utilisée.
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La sélection des composants a lieu dans les colonnes de distillation. Ci-dessous se trouve un récipient avec des matières premières. Sur toute la hauteur, il y a des assiettes pour recueillir le liquide. L'huile chauffée par le four commence à bouillir et à s'évaporer. En remontant, la vapeur se refroidit et se condense sur les assiettes. Chaque fraction a sa propre limite de température, ce qui vous permet de les séparer clairement les unes des autres. En pratique, le processus de séparation ne se déroule pas en une seule mais en plusieurs colonnes.
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Composants extraits du pétrole brut (de gauche à droite, en commençant par le second, le premier n’est que du pétrole brut): goudron, gasoil lourd, gasoil léger, carburant diesel lourd, fraction 300-350º, carburant diesel été, carburant diesel hiver, essence stable et ses trois fractions, se différenciant par le point d'ébullition.
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Chaque composant a son propre chemin supplémentaire: reformage catalytique, déparaffinage, craquage, cokéfaction, isomérisation - les processus nécessaires à une purification complète et à l'amélioration de la qualité des fractions. Ensuite, les chemins de l'huile moteur et du carburant divergent. Naturellement, l’essentiel des matières premières est destiné à la production de carburant. En passant, l’essence est composée de huit à dix substances différentes, le diesel - de trois.
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Le contrôle du carburant dans l'usine n'annule pas une procédure similaire dans les stations-service. Les échantillons sont prélevés directement lors de la vidange du carburant et ensuite du réservoir. Le laboratoire confirme la qualité à la fois pour les autorités de réglementation et pour l'opérateur de ravitaillement lui-même. La mesure du niveau et du volume s'effectue en mode automatique. Il existe également une méthode éprouvée au fil des ans - l’utilisation d’une règle. Le carburant étant presque transparent, le barreau est recouvert d’un composé chimique qui, réagissant avec l’essence ou le gazole, acquiert une couleur rouge.
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Les bidons d'huile sont fabriqués localement. Il est plus facile de protéger le produit contre les contrefaçons. Aux mêmes fins, un couvercle à deux composants est utilisé, une étiquette fondue dans du plastique et un numéro individuel sur chaque conteneur, selon lesquels la date de production et la brigade sont déterminées. Les bidons varient en couleur, ce qui dépend de la viscosité de l'huile. Dans le même temps, il n'est pas nécessaire de trier le plastique défectueux, ce qui va au recyclage: il est autorisé sur la couche intermédiaire, où la teinte n'a pas d'importance. L'huile de base - la base - est issue du pétrole russe, mais ses additifs sont principalement importés. Entre les changements de type d'huile dans la canalisation, un nettoyage mécanique est effectué afin d'expulser le lubrifiant restant du système.
Composants de mélange pour la préparation du carburant confiés à une automatisation précise. Malgré le processus rationalisé et la qualité contrôlée de chaque composant, les échantillons finaux sont prélevés régulièrement. Le carburant fini entre dans les réservoirs de produits de base. De là, il est emprunté par les chemins de fer et les pétroliers, et certains sont pompés dans les canalisations sur plusieurs centaines de kilomètres.
FAITS INTERESSANTS
- Les premières traces de gisements de pétrole remontent au sixième millénaire avant notre ère. e. Ensuite, l’huile était utilisée dans la construction comme liant et solution isolante.
- En 1846, dans le champ de Bibi-Heybat (près de Bakou), le premier puits de pétrole au monde a été foré. L'extraction a commencé deux ans plus tard.
- La température de l'air dans le puits augmente en moyenne de 3 ° C tous les 100 m. E Trois objets revendiquant le titre de puits le plus profond vont au-delà de 12 km. Le premier est apparu Kola superdeep (12 262 m). En 2008, il a été dépassé par une mine au Qatar - 12 289 m. Et depuis 2011, le puits de forage Sakhalin-1 a été dépassé à 12 345 m.
- Les installations de stockage de pétrole sous-marines utilisées dans la production offshore n'ont pas de fond. En fait, ce sont des cloches. Le pétrole y est retenu en raison de sa densité inférieure à celle de l'eau.
- Les raffineries ne produisent pas seulement différentes qualités de carburants et d’huiles. Par exemple, le soufre obtenu lors du processus de raffinage du pétrole est expédié vers les usines de produits chimiques sous forme de granulés ou sous forme d'acide sulfurique.