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Comment Est Fabriqué Le Plastique: Les Grandes Entreprises

2024

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Vidéo: Comment fabrique-t-on du plastique à partir de végétaux? - C'est pas sorcier 2024, Mars
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Anonim

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Les composants initiaux entrent dans la trémie d'alimentation par plusieurs tuyaux. La recette du pare-chocs comprend 10 à 12 composants différents: polypropylène, caoutchouc, colorants, stabilisants à la lumière pour la protection UV, stabilisants à la chaleur, lubrifiants, composés responsables du degré de cristallisation et augmentant la résistance du produit final. La plupart d'entre eux sont des produits raffinés.

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Du point de vue de l'ingénierie, il n'y a pas de propriétés des polymères de base, les additifs leur donnent toutes les caractéristiques nécessaires. Hélas, la Russie ne peut pas se vanter de leur production. En conséquence, 4 à 5% de la masse du mélange est absorbée par 12 à 15% de son coût total.

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Un alliage avec les paramètres donnés crée une extrudeuse. Plusieurs vis à l’intérieur sont des matières premières mélangées et broyées se présentant sous forme de poudres, de céréales ou de granulés. La forme et le nombre de "hachoirs à viande" dépendent du type de matériau produit. Chacun nécessite son propre traitement: par exemple, un produit qui ne craint pas les charges est traité avec un assemblage dit rigide. La composition du futur pare-chocs est chauffée à 200–220 ºC, ce qui la traduit en état liquide.

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Les jets de plastique fondu sortent de l'extrudeuse par une tête de toron. Il dirige le liquide dans un bain d'eau ordinaire, où la composition se refroidit presque instantanément. Les filaments durcis sont passés sur les rouleaux à l'étape suivante - le séchage. Ici aussi, rien d’air délicat, banal.

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Au stade final, les brins (ces mêmes fils) tombent dans le granulateur. Les moulins et les rotors les broyent en morceaux cylindriques. Dans le conteneur pour les produits finis, un tamis est prévu pour la séparation par taille. Les particules les plus grosses ne traversent pas l'étage supérieur, des échantillons de référence d'un diamètre de 2 à 6 mm sont déposés sur le second, le reste allant encore plus bas. Tout ce qui ne répond pas à la norme est recyclé. Toute la chaîne des mécanismes n’occupe peut-être pas une dizaine de mètres dans l’atelier de l’usine polyplastique de Moscou: une production très compacte.

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Les granulés de contrôle de qualité passés sont emballés dans des sacs pour expédition au lieu de fabrication des produits en plastique finis. Un tel programme de travail est optimal en termes de coûts: les usines de traitement des polymères produisent une large gamme de produits pour toutes les industries, les entreprises de transport ne transportent pas des pièces en vrac, mais des sacs relativement compacts et, au stade final, un minimum de temps et d’équipement est nécessaire pour fondre la pièce.

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Les pellets reçus chez AvtoVAZ remplissent des silos d’un volume de 200 à 2000 litres. Ensuite, le matériau est séché et envoyé à l'atelier via des canalisations suspendues au plafond. Chaque catégorie - dans sa propre installation, fondant une pièce spécifique, car les propriétés mécaniques et autres du panneau de la cabine, du panneau du compartiment moteur et du pare-chocs sont fondamentalement différentes. Au total, 25 à 30 compositions différentes sont utilisées dans la production locale de pièces intérieures et d'éléments de carrosserie extérieurs.

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La transformation du contenu informe des sacs en une pièce finie a lieu dans une machine de moulage automatique. Il chauffe à nouveau les granulés à deux cents degrés et les presse dans le moule. Il faut environ 40 à 50 secondes pour que la masse se remplisse et se refroidisse, après quoi le manipulateur retire l'élément fini. Formes, en passant, de la production importée: coréen, portugais, italien. La durée de vie déclarée d’au moins un million de cycles. Les composants des machines des lots pilotes, plusieurs dizaines de pièces, proviennent du fabricant avant même la livraison du matériel.

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Dans le but de faciliter la voiture, les concepteurs réduisent également l’épaisseur du plastique. Au cours des cinq dernières années, les pare-chocs sont passés de 3, 5 à 4 mm à 2, 5 mm. La diminution de la résistance est compensée par des raidisseurs millimétriques: pour remplir complètement le moule mince, la masse est rendue plus fluide. Une partie de l'espace dans la structure a été prise par le polystyrène. Son utilisation réduit le poids et améliore les propriétés d'amortissement.

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Avant de peindre, les pare-chocs sont brûlés avec une flamme de gaz. Ainsi, le plastique est "activé" pour le contact avec le sol. Tout le processus est complètement automatique, cependant, la forme complexe de certains modèles est trop dure pour les peintres robots, donc les gens appliquent les endroits non peints avant d'appliquer le vernis. Les moulures, les feux de brouillard et les autres grilles sont fixés manuellement. Les pièces assemblées sont envoyées à l'entrepôt pour attendre un appel à la chaîne de montage. Le nouveau pare-chocs avant "Priora" reçu il y a deux ans. Il est conforme aux exigences de la directive 2003/102 / CE sur la protection des piétons. Pour cela, la pièce a été rendue plus flexible et un élément absorbant moins d'énergie a été introduit.

FAITS INTERESSANTS

• Le plastique, les polymères et les matériaux connexes sont relativement jeunes. Les premières expériences avec eux ont été réalisées au milieu du XIXe siècle et leur utilisation active a commencé à partir des années 1870.

• Un problème majeur pour les polymères est leur traitement ultérieur ou leur élimination. Une fois dans le sol, les produits en plastique se décomposent en 100 à 400 ans. Même les plastiques initialement recyclables perdent souvent complètement cette qualité précieuse. Par exemple, l'application de terre et d'émail oxyde la couche de polymère. Et nettoyer le décor avant le recyclage n’est pas une tâche facile.

• Les pare-chocs en plastique dont la peinture est défectueuse tombent dans la chambre au deuxième tour. De plus, il n'est pas du tout nécessaire que le nouvel émail soit de la même couleur que le premier. Après avoir rayé une nouvelle voiture blanche et vu une couche de métal doré sur la pièce, ne pèche pas le concessionnaire. La technologie de la double coloration permet à la fois au fabricant et au fabricant de l'équipement.

• Les compositions pour le pare-chocs à peindre et pour la partie restante en noir sont assez différentes. Le premier doit tenir les couches appliquées de manière fiable, le second doit résister aux égratignures, aux réactifs, au rayonnement ultraviolet, c'est-à-dire avoir un revêtement beaucoup plus résistant. Pour le fabricant de plastique, la composition de la partie budgétaire sera plus onéreuse, mais en raison de la charge de travail supplémentaire nécessaire, la couleur de la couleur de la carrosserie dépasse finalement celle de l'adversaire en termes de coût.

• Les garnitures en plastique dur et souple sont souvent décrites comme «peu coûteuses» et «chères». Ces définitions sont correctes. Dans le premier cas, toute la pièce sort du moule, dans le second - seulement son cadre, sa base. Ensuite, elle est recouverte d’une mousse de polyuréthane souple recouverte d’un film décoratif en cuir de galuchat. Une option intermédiaire est le revêtement d'archet doux, d'aspect doux, mais pas au toucher: des matériaux de qualité légèrement supérieure sont appliqués à une technologie simple.

• Peignez des pièces en vrac - idéal pour les articles soumis à des influences externes. Les enjoliveurs sont fabriqués en utilisant cette technologie, mais loin de tous les fabricants appliquent une solution pratique à l'intérieur. Par conséquent, ne soyez pas surpris quand une bagatelle de ménage laisse une cicatrice noire sur la bande argentée du panneau avant.

• Les éternels pare-chocs noirs de la Lada-Samara rappellent la bonne parole de milliers d'automobilistes. Ce chef-d’œuvre a été créé contrairement à la logique: la mousse de polyuréthane chargée de verre est coûteuse à fabriquer et ne convient pas au traitement. C'est pourquoi il n'aura plus d'analogues.

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